L'équipement d'alimentation en poudre est un élément clé utilisé pour transporter avec précision et uniformité les matériaux en poudre dans le processus de production. Il s'agit d'un élément indispensable et important du système de silo et fonctionne également comme équipement mécanique pour le transport de matériaux sur de courtes distances. Selon l'usage auquel il est destiné, il est également appelé alimentateur, alimentateur de déchargement ou déchargeur. En règle générale, il est installé au niveau du port de déchargement de la machine. silo, en s'appuyant sur la gravité du matériau et sur l'action mécanique du mécanisme de travail de l'équipement d'alimentation pour décharger le matériau du silo et l'alimenter de manière continue et uniforme vers l'équipement suivant.
La principale caractéristique de performance d'un équipement d'alimentation est sa capacité à contrôler le flux de matière, assurant ainsi une alimentation précise et constante. De plus, lorsque l'alimentateur cesse de fonctionner, il peut servir de mécanisme de verrouillage pour le silo. Il s'agit donc d'un équipement essentiel dans les processus de production en continu.
Les équipements d'alimentation en poudre peuvent être classés en plusieurs types en fonction de différents scénarios d'application et principes de fonctionnement. Vous trouverez ci-dessous quelques types courants d'équipements d'alimentation en poudre, ainsi que leurs caractéristiques et leurs applications :
1. Alimentateur à bande
Principe : Le matériau pulvérulent est transporté de l'orifice d'alimentation à l'orifice de déchargement par le mouvement de la bande. Un alimentateur à bande est essentiellement un convoyeur à bande court, qui peut être installé horizontalement ou en pente. Par rapport aux convoyeurs à bande ordinaires, les alimentateurs à bande présentent les caractéristiques suivantes : les rouleaux de support dans la section porteuse sont disposés plus étroitement et la section non chargée est généralement dépourvue de rouleaux. De plus, il y a des barrières fixes des deux côtés de la bande et la vitesse de la bande est relativement faible.
Caractéristiques:
- Longue distance de transport, adaptée aux grands flux de matériaux en poudre.
- Structure relativement simple, faible investissement et fonctionnement fiable.
- Faible consommation d'énergie pendant un fonctionnement stable.
- Bonnes capacités de contrôle et de réglage du flux de matériaux, avec options de contrôle et de dosage automatiques disponibles.
- Cependant, il nécessite beaucoup d'espace et la courroie est sujette à l'usure. Par conséquent, il n'est pas adapté aux matériaux abrasifs ou à haute température.
Application : Principalement utilisé pour le transport de matériaux granulaires et de petits blocs, et moins couramment utilisé pour les matériaux en blocs de taille moyenne. Il est couramment utilisé dans le transport de matériaux en vrac tels que le charbon, le minerai, le sable et le gravier.
2. Alimentateur de plaques
Le convoyeur à plaques convient aux matériaux en vrac ou aux applications où la température dépasse 70 °C. Comme le convoyeur à bande, il peut être installé horizontalement ou en pente, l'angle d'inclinaison étant généralement supérieur à celui du convoyeur à bande. La plaque porteuse est positionnée parallèlement à la direction de la chaîne, plutôt que perpendiculairement comme dans les autres convoyeurs. Pour les convoyeurs à plaques légers et moyens, on utilise généralement des chaînes à rouleaux qui se déplacent le long de rails fixes. Dans les convoyeurs à plaques robustes, on utilise des rouleaux de support fixes et les plaques de chaîne se déplacent le long de ces rouleaux.
Caractéristiques:
- Structure solide, capable de résister à une pression et à un impact élevés.
- Peut manipuler des matériaux volumineux et chauds.
- Haute fiabilité, assurant une alimentation relativement uniforme.
- Cependant, le dispositif d'alimentation en plaques présente une structure complexe, est lourd et présente des coûts de fabrication élevés.
- Ne convient pas au transport de matériaux pulvérulents.
Application:
Convient pour l'alimentation et le transport de matériaux volumineux, abrasifs, lourds et chauds.
3. Distributeur à vanne rotative (turbine)
Le matériau en poudre est transporté de l'orifice d'alimentation à l'orifice de déchargement par des lames rotatives. Le distributeur à vanne rotative (turbine) est constitué d'une coque qui peut être connectée à l'équipement de réception du silo, avec un rotor à turbine situé au milieu. Le rotor est entraîné par un moteur séparé via un pignon. Lorsque le rotor est stationnaire, le matériau ne peut pas s'écouler. Lorsque le rotor tourne, le matériau est déchargé avec le mouvement du rotor.
Caractéristiques:
- Structure simple et facile entretien.
- Convient aux matériaux en poudre avec une bonne fluidité.
Application:
Largement utilisé dans les industries telles que la chimie, nourriture, pharmaceutiques et autres.
4. Vis d'alimentation
La poudre est poussée vers l'avant par la rotation d'une lame en spirale. Par rapport à un convoyeur à vis classique, le convoyeur à vis présente un pas et une longueur plus petits, aucun palier intermédiaire et une auge tubulaire (au lieu de l'auge en U que l'on trouve dans les convoyeurs). L'arbre en spirale est supporté par des paliers aux deux extrémités à l'extérieur du tube, et le coefficient de remplissage du matériau est élevé, allant généralement de 0,8 à 0,9. Il existe deux types de convoyeurs à vis : à tube simple et à tube double.
Caractéristiques:
- Permet une alimentation continue et quantitative.
- Convient aux matériaux en poudre de différentes tailles de particules et viscosités.
- L'alimentateur à vis est scellé ; cependant, les pièces de travail subissent une usure importante, il est donc mieux adapté aux matériaux en poudre qui ne sont pas fragiles, ont une faible abrasivité et sont faciles à écouler.
- Il est généralement installé horizontalement ou avec une inclinaison allant jusqu'à 30 degrés.
- La longueur générale est de 1 à 2 mètres et la capacité de production varie de 2,5 à 3,0 mètres cubes par heure.
- La quantité d'alimentation peut être ajustée en modifiant la vitesse de la vis.
5. Chargeur de disques
Le doseur à disque est couramment utilisé pour l'alimentation de matériaux en poudre et granulaires. Le matériau est transporté de manière uniforme et continue vers l'équipement de traitement suivant via un disque rotatif.
Le dispositif d'alimentation à disque se compose principalement d'un moteur, d'un réducteur, d'un disque, d'un racleur et d'une trémie. Pendant le fonctionnement, le moteur entraîne le disque en rotation à travers le réducteur et le matériau pénètre dans la surface du disque depuis la trémie. La rotation du disque garantit que le matériau est raclé uniformément et acheminé vers l'orifice de décharge pour une alimentation continue.
Caractéristiques:
- Structure simple, fonctionnement fiable et réglage facile.
- Large gamme de réglage de la capacité de production.
- La quantité de matière introduite peut être contrôlée avec une plus grande précision.
- Cependant, en raison de la mesure du volume, il y a généralement une erreur d'environ 5%.
- Le dispositif d'alimentation à disques n'a quasiment aucune distance de transport pour le matériau, ce qui peut le rendre inadapté à certaines configurations pratiques.
Application:
- Convient pour l'alimentation de divers matériaux non collants, avec une granulométrie ne dépassant généralement pas 80 mm.
- Ne convient pas aux matériaux en poudre présentant une fluidité particulièrement bonne, car cela peut provoquer une canalisation du matériau.
6. Alimentateur vibrant
Le matériau en poudre est transporté de l'orifice d'alimentation à l'orifice de décharge par vibration. En fonction de l'état de mouvement de l'auge et du matériau, l'alimentateur vibrant peut être divisé en deux types : le type inertiel et le type vibrant. Dans l'alimentateur vibrant inertiel, le matériau reste en contact avec le fond de l'auge à tout moment en raison de la force d'inertie et glisse le long du fond de l'auge. Dans l'alimentateur vibrant, le matériau est séparé du fond de l'auge par la force d'inertie, est projeté vers le haut et « saute » dans l'auge.
La différence entre les deux types réside dans les composantes d'accélération. Dans le cas d'un bac à inertie, la composante verticale de l'accélération est inférieure à l'accélération de chute libre et le matériau reste en contact avec le fond du bac. Dans le cas d'un bac vibrant, la composante verticale de l'accélération dépasse l'accélération de chute libre, ce qui fait que le matériau « saute » le long du fond du bac.
Caractéristiques:
- Structure compacte sans usure mécanique.
- Convient aux poudres fines et aux matériaux sujets à l'agglomération.
Application:
Largement utilisé dans des industries telles que l'exploitation minière, la métallurgie, les matériaux de construction et autres.
Conclusion
L'équipement d'alimentation en poudre joue un rôle crucial pour assurer le transport précis, efficace et continu des matériaux en poudre et granulaires au sein de production Processus. En sélectionnant le système d'alimentation approprié en fonction des caractéristiques des matériaux et des exigences de l'application, les fabricants peuvent améliorer l'efficacité opérationnelle, réduire les temps d'arrêt et garantir un flux de matériaux constant. La compréhension des différents types d'équipements d'alimentation en poudre et de leurs applications permet d'optimiser la conception et les performances du système dans un large éventail d'industries.
